Niezgodność odkształceń między twardymi cząstkami i osnową powoduje generowanie podczas odkształcania dyslokacji niezbędnych geometrycznie w osnowie. Jeżeli w ciągliwej osnowie znajdują się kruche cząstki innej fazy, to takie cząstki nie są w stanie zaakomodować dużych odkształceń plastycznych osnowy, dlatego już przy niezbyt dużych odkształceniach plastycznych osnowy naprężenie pochodzące od dyslokacji geometrycznie niezbędnych oraz od sił zewnętrznych osiąga wartość wystarczającą do spowodowania pękania cząstek lub, jeżeli granica cząstka – osnowa jest słaba do dekohezji na powierzchni międzyfazowej. Oba typy zachowań powodują tworzenie się mikropustek na cząstkach. Podczas dalszego odkształcania w materiale między mikropustkami tworzą się lokalne szyjki, a ich zrywanie powoduje łączenie się utworzonych na cząstkach pustek. Ponieważ procesy zachodzące podczas ciągliwego pękania są zwykle związane z cząstkami innej fazy, dlatego nie należy się dziwić, że ciągliwość mocno zależy od wielkości, gęstości i zdolności do odkształcenia plastycznego cząstek innej fazy oraz wytrzymałości granicy międzyfazowej cząstka – osnowa.

W próbce rozciąganej przed rozpoczęciem tworzenia się szyjki mikropustki mogą się tworzyć w całej objętości próbki. Podczas pękania ciągliwego wytrzymałość na rozciąganie jest mniejsza niż naprężenia konieczne do rozprzestrzeniania się pęknięcia, dlatego próbka odkształca się najpierw równomiernie, następnie tworzy się szyjka, a nie następuje zniszczenie materiału przez pękanie. Po rozpoczęciu tworzenia się szyjki dalsze odkształcenie oraz łączenie się pustek jest ograniczone do obszaru szyjki. Następnie w środkowej części próbki tworzy się pęknięcie dzięki łączeniu się pustek, a końcowe rozdzielenie materiału uzyskuje się przez ścięcie lub niekiedy przez przewężenie się pierścienia otaczającego to pęknięcie.

Ścięcie następuje pod kątem 45 stopni do kierunku rozciągania, tj. na powierzchni maksymalnych naprężeń stycznych. Taki rozwój pęknięcia powoduje tworzenie się tzw. warg ścięcia świadczących o pękaniu ciągliwym oraz charakterystycznego wyglądu „stożek – czasza” powierzchni pęknięcia próbki rozciąganej.

Występujący bardzo często podczas rozciągania próbek o przekroju okrągłym przełom typu „stożek – czasza” jest zatem typowym przełomem ciągliwym, a głównym elementem powierzchni takiego przełomu są dołki (wgłębienia), w środku których znajdują się cząstki wtrąceń, na których utworzyły się pustki. W centralnej części pęknięcia dołki są równoosiowe, a na ścianach czaszy wydłużone. Pękniecie w części środkowej jest prostopadłe do osi rozciągania, natomiast na bokach ma mocny charakter ścinający, a dołki cięcia mają kształt paraboliczny.

Znaczne zmniejszenie ciągliwości ze wzrostem ułamka objętości wtrąceń niemetalicznych i cząstek innej fazy jest rezultatem intensywnego zarodkowania pustek na cząstkach i łatwości z jaką następuje ich łączenie się w miarę zmniejszania się odległości między nimi.

Kształt dołków na powierzchni przełomu ciągliwego zależy od stanu naprężeń. Utworzone w warunkach jednoosiowego rozciągania dołki mają kształt kulisty. Ponieważ wzrost i łączenie się takich pustek odbywa się dzięki odkształceniu plastycznemu, to należy oczekiwać, że energia pękania powinna być zależna od wielkości dołków, a mianowicie powinna rosnąć z ich wielkością.